模具成形的缺陷種類及其原因：
1、充型不良現(xiàn)象
有充型不滿、邊部塌陷等形式。主要會造成產(chǎn)品成形的失敗、原料的浪費、人工工藝和時間的浪費。缺陷成因有很多，填充材料溫度低、供給不足、流動性差；成形機預制射出壓力低，管嘴孔徑太小，汽筒管嘴堵塞；模具內(nèi)表面潤滑不良、溫度低、入膠口流道小、水口位置不當、通氣口位置不當或沒有、冷卻渣堵在流道或入膠口等
2、毛刺現(xiàn)象
主要是接縫毛刺。會導致產(chǎn)品的加工困難和走形，嚴重時也可能使產(chǎn)品報廢。成因是填充材料溫度高、供給過剩、流動性太好，成形機預制射出壓力高，模具束模力度不足、溫度高、相對機械能力，及其投影面積大等。，
3、縮水現(xiàn)象
主要是出模后的塑性變形引起的。成因是填充材料溫度高、供給不足、收縮率太大，成形機預制射出壓力低、保壓時間短、射出速度過慢，模具內(nèi)表面溫度高、冷卻時間短、成形殼體壁厚不一、入膠口流道小、推出不當?shù)取?BR>4、結合線現(xiàn)象
主要是針對異形件而言，在線形轉折處形成明顯的痕跡。成因是填充材料溫度低、硬化過快、干燥不充分、潤滑不良，成形機預制射出壓力低、射出速度慢，模具內(nèi)表面溫度低、潤滑不良、溫度低、入膠口流道小、水口位置不當、通氣口位置不當或沒有等。
5、表面不良、有陰影
主要是局部表面顏色和光澤的異常。成因是填充材料揮發(fā)性大、混有異物、干燥不充分，供給不足，成形機預制射出壓力低、管嘴堵塞或徑小、射出速度慢，模具入膠口流道小、腐蝕對策不充分、離模材太多、通氣口位置不當或沒有等。
6、氣痕現(xiàn)象
成因有很多，填充材料溫度低、流動性差、潤滑不良，成形機預制射出壓力低、射出速度慢、管嘴孔徑太小，模具內(nèi)表面潤滑不良、溫度低、入膠口流道小等。
7、銀條痕氣泡
成因有很多，填充材料溫度高、揮發(fā)性大、干燥不充分，成形機預制射出壓力低、射出速度快、射出容量小、保壓時間短，模具通氣孔不當、成形殼體壁厚不一、入膠口流道小等。
8、黑條痕
成因有很多，填充材料溫度高、潤滑劑過多、干燥不充分，模具通氣孔位置不。當或沒有、模槽粘著油垢等。
9、主流道或成形品的離模不良現(xiàn)象
成因有很多，填充材料潤滑劑不足、供給過剩，成形機預制射出壓力高，模具溫度高、管嘴孔與主流道孔的偏離大、主流道的坡度小、模槽有UWDERCUE或坡度小等。
10、翹曲變形現(xiàn)象
成因有很多，填充材料剛性不足、流動性差、收縮率大，成形機預制射出壓力高、保壓時間長，模具溫度高、噴射結構不良、入膠口大等。
　　從模具成形缺陷的種類和原因可以看出，幾乎每一種缺陷都是很多因素綜合作用形成的。而所有這些原因都和成型機性能、成形材料狀態(tài)、成型模具設計結構及材質、充型控制系統(tǒng)以及不同的操作工藝有關。盡管目前模具成形技術在某些領域發(fā)展很快，技術也比較成熟，但是伴隨而來的缺陷控制難度也隨著提高，這就要求我們在先進理論和先進技術工具的幫助下，針對特定的成形方式繼續(xù)優(yōu)化模具成形技術、盡力減少和杜絕模具成形存在的缺陷。